| 巴陵环己酮部逆境找差距求突破 |
| 来源：网络转载 发布日期：2008-7-1 |
| 巴陵石化环己酮事业部在生产经营遭遇严峻形势的情形下，瞄准行业先进水平，层层动员，对标挖潜，将指标进行逐级分解落实，切实抓好挖潜增效工作，在逆境中力求新突破。截至6月30日，该部环己酮装置共产优质产品4.25万吨，同比增产1000余吨。 突破之一：产品综合配套能力进一步提升。今年初，该部依托现有装置，自主进行装置由年产7万吨向年产10万吨的挖潜扩能改造一期工程。经40多天奋战，于1月6日打通全部流程，产出优质环己酮产品。与此同时，为消除生产瓶颈，增强装置竞争力，该事业部还通过每次提高100标方气量，杜绝非计划停车，逐步提高氧化生产负荷，将氧化负荷提至14200标方/小时，装置产酮最高达到270吨/天，使装置满负荷生产。该部技术人员还充分挖掘烷三塔的潜力，努力提高采出量，在原有基础上，烷循环量提高了13吨/小时，保证了整个装置在产量提高的同时，收率也大幅提高，使环己酮精馏产酮能力达到10万吨/年，并相应增加了环己烷产品的生产能力。 突破之二：产品质量进一步改善。该事业部层层建立质量责任制，以抓质量问题的整改、质量措施的落实和推进为重点，全力提升产品质量。为了使产品的应用领域从低档油漆、油墨向高档环保型涂料转型，从溶剂应用向原料型应用转移，该部通过持续开展质量攻关，提高了产品微观质量，不仅实现了对产品质量要求更高的化纤级环己酮的连续生产，还能联产溶剂环己酮。该部还采用超重力分离新技术，使设备运行周期由原来的两个月延长至一年以上，不但使装置运行更平稳，还提高了产品实物质量。今年2月，该部科研人员通过大胆尝试“双塔倒开”全新生产工艺，不但减少了醛类杂质，且将醛类、2—庚酮彻底清除，成功生产出含量达99.95%以上、庚酮含量小于30ppm的化纤级环己酮，质量高于国家标准，成了市场的“抢手货”。目前，事业部已经向国内三家使用进口装置的下游企业提供1.4万余吨化纤级环己酮。 突破三：成本指标进一步优化。该事业部抓住工序成本“牛鼻子”，加大各项降本增效措施实施力度。环己酮车间针对不同岗位，在科学调度的基础上，围绕目标成本，持续推行成本核算体系，班组每天进行消耗核算，定期进行消耗分析与总结，使产品的各项消耗指标处于受控状态。他们调整和优化工艺指标，使苯耗逐步接近预订目标。他们还严格控制与缩小尾气含氢指标范围，既降低了氢气的耗量，又保证了环己烷的凝固点，达到了产品成本与产量的双赢。仅4月份，装置主要物耗指标——每吨苯耗比上月下降7公斤。 该部焚烧环己酮生产过程中产生的废碱液的环保装置，多年来一直采用干气乳化油燃料配比焚烧方式。在燃料乳化油价格不断上涨的情形下，该部通过试验，将纯干气引入焚烧炉代替乳化油。正式采用干气引入焚烧炉燃烧的装置运行稳定，此举每天可少用7.2吨乳化油，按全年1万小时的生产时间计算，每年可节约燃料成本200万元以上。此外，该部还进行变压吸附真空泵更新改造，自3月底投用后，只需开一台就能满足工况的要求，不但收率由92％提高到94％，当月多产氢气7.5吨以上，干气消耗每吨氢同比下降85公斤,各项技术指标取得了明显进步。6月5日，该部实施干气换热器节能项目后，每年可节约燃烧气和冷却水费用80多万元。 |
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